今天鹰锐的小编来为大家介绍一下机械设备钣金时出现零件脱落、废料反弹等问题如何解决，希望能够对大家有所帮助。

1．零件脱落 
      为了提高数控冲加工效率和板材的利用率，要求板材一次定位加工多个零件，在加工过程中，一些零件从板材上脱落下来，这就是零件脱落。零件脱落轻则停止继续加工降低生产效率，重则造成加工事故。因此数控冲加工中的零件脱落问题，已经严重影响了工作效率和加工安全。如何解决零件脱落问题已经成为了提高工作效率和降低生产加工安全的必要条件之一。 零件脱落主要是加工时设置的微连接不足，零件在加工中由于震动和冲击造成了微连接断裂，从而零件从板材上脱落下来。因此在加工过程中设置好微连接的尺寸将会减少板材脱落的问题发生。一般（0.1~1.0mm），薄板留量小、板厚留量大、韧性板材留量小、脆性板材留量大、零件小留量小、板材大留量大，（一般，对于板厚小于2mm的铝板，微连接为0.25mm而其他板材为0.3mm；对于板厚大于2mm的铝板，微连接为0.30mm而其他板材为0.35mm）。

2．废料反弹 
      废料反弹是指在数控冲加工过程中，冲裁废料反弹到加工板材上。冲孔废料反弹到加工板料上使板料厚度局部增加，易造成刀具磨损加剧和加工质量问题。1）造成废料反弹的主要原因 a）刃口的锋利度不足。刃口圆角越大，越容易造成废料反弹； b）模具的入模量。每个工位模具冲压时，要求刃磨量是一定的，模具入磨量小，易造成废料反弹； 
      模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹； 被加工板材的表面是否有油物。若加工板材表面有油污，则上刀具下冲时打滑造成冲裁面积受力减小，废料冲不下。 
      预防措施当冲模R角变钝、值增至0.2mm时需修模或当剪切毛刺大于0.4t时表示刀具已经不锋利了，需要进行修磨刀具，保持刀具的锋利以减小废料反弹的概率。 , 采用“无废料”结构的下模时，上模须冲入下模至少2.5mm才能达到防止废料反弹的效果。如果上模不能冲入2.5mm深，则需要通过加装垫片来解决。

模具进行冲裁时，间隙要合理。
      一般加工时间距要求如下： 工件材料 双面间隙选择范围（单位：mm） 不锈钢、硅钢、青铜 （20%~24%）t 普通钢 （18%~22%）t 黄铜、硬铝、紫铜、防锈铝 （15%~20%）t 软铝 （10%在板材加工前去除板材表面油污：用湿抹布擦拭板料表面即可；对于贴膜加工的板材一般不会出现油污现象，只要保证所贴膜表面没有油污即可。

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